机械臂精准卡紧重达1.3吨的铁路轮轴，堆垛机沿着10米高的货架平稳穿梭，扫码、定位、存取全流程一气呵成，全程无需人工触碰。近日，西南地区最大、可存储570对轮轴的智能立体库在中国铁路成都局集团有限公司成都北车辆段正式投用，标志着西南地区铁路轮轴检修正式迈入智能化新阶段。
现场：10米高立体库内
轮轴存取全程“无人干预”
走进成都北车辆段轮轴车间，不同于传统检修工位机器轰鸣、人员穿梭的繁忙景象，一座通体银白、高达10米的智能立体仓库格外醒目，作业区内只有设备运行的轻微声响，整套自动化系统正有条不紊地完成轮轴的存取转运。
记者在现场看到，立体库的货架上，一条条完成检修的轮轴整齐码放，每一条轮轴的轴端都贴着专属的二维码标识，里面记录着轮径、原车钩高、检修记录等全套核心信息，相当于给每一条轮轴办理了唯一的“电子身份证”。
当系统下达轮轴调取指令后，整套设备的动作行云流水：堆垛机仅用数秒就精准定位到对应货位，桁架机械手稳稳托住轮轴两端，平稳取出后转运至出库口，早已等候在点位的AGV小车自动承接，悄无声息地将轮轴运送至指定检修工位，整个过程全程不到2分钟，无需任何人工直接操作。
存储量提升5倍
轮轴选配效率提升80%以上
作为西南地区规模最大的铁路客、货轮对生产加工车间，成都北车辆段轮轴车间承担着四川、重庆、贵州三地铁路车轮的新造和大修任务，日均轮轴产量约80条，轮轴的存储、选配是检修流程中的核心环节。
在过去，这个核心环节长期受困于传统作业模式的瓶颈。“以前轮轴存放全靠平面堆垛，不仅占地面积大、存得少，找轮轴更是像‘大海捞针’。”据车间技术员邓诗浩介绍，传统模式下，工作人员要凭借经验在数百条轮轴中人工核对参数、匹配符合技术要求的轮轴，全程还要依赖天车吊运配合，不仅作业强度大、效率低，还存在人车交叉作业的安全隐患。
邓诗浩告诉记者，如今每条轮轴入库时，系统会自动扫描二维码、分配专属货位；需要选配时，系统会根据原车钩高、轮径等关键技术参数，自动在全库筛选匹配出最佳组合，再下达指令完成全自动出库转运，彻底实现了从“人找轮”到“系统配轮”的质变。
据统计，该智能立体库占地面积仅200余平方米，存储量较传统平面存放模式提升5倍以上；系统投用后，轮轴选配效率提升80%以上，同时彻底替代了传统行车吊运、人员穿插的作业场景，有效消除了交叉作业带来的劳动安全隐患。
红星新闻记者 闫宇恒 图据受访者
编辑 成序
