“这个装置实在是太方便了！站在平台上按一下按键，检测就完成了，比爬高进行检测快得多！”在中交二航局南通双桥枢纽工地，技术员初红亮紧紧盯着平板上实时跳动的检测数据，语气中满是赞叹。屏幕上不断更新的数据，正是项目团队自主研发的“高大模板钢筋保护层工前检测装置”所捕捉到的关键数据——如今，这个装置已然成为工地施工安全的“护航利器”。
作为南通江海联运系统的重要节点工程，双桥枢纽项目主要涵盖船闸、节制闸、桥梁及配套工程。目前，闸首结构已于8月16日全面封顶，整个项目正朝着2026年实现通航的既定目标稳步推进。在紧张的施工进程中，安全与效率显得尤为重要，而钢筋保护层检测则是保障施工质量的关键环节。过去，技术员每天都需要爬上8米高的钢筋网，手持测厚仪进行检测，这不仅存在高空坠落的风险，还会因身体晃动而影响检测数据的精度。
“人工检测不仅风险高，而且效率低下！”项目副总工赵江一针见血地指出了痛点，“在进行高空作业时，技术员每8小时仅仅能够完成3个区域的检测工作。并且，由于身体晃动等原因，检测数据常常需要进行复核，仅仅这一项工作就要耗费1个多小时。”随着工程对施工安全和质量的要求不断提高，破解这一检测难题已经变得刻不容缓。为此，赵江带领3名技术骨干组成了一支团队，开始着手研发更加安全高效的检测装置。
团队首先对周边的多个工地进行了调研，发现大多数工地仍然采用传统的人工高空检测方式，而少数尝试过使用简易固定探头进行检测的工地，也因为线材容易卡顿、操作不便等问题，检测效果并不理想。“这些方法都不太可行。”在一次讨论中，技术员采明亚回忆起曾经在工业领域见到过有线伸缩装置的应用，认为或许可以将其借鉴到钢筋检测工作中。
“有线伸缩探头或许能够为钢筋检测开辟一条新的道路。”赵江立刻将这个想法记录了下来。回到团队后，他们迅速展开了技术攻关，并很快有了关键的发现：将探头设计成可伸缩式，并搭配特制的有线传输线路，能够让检测人员在平台上操控探头，从模板预留孔伸入钢筋区域。同时，通过对线路进行优化布局，可以避免线路在钢筋缝隙中出现卡顿的情况。
顺着这一思路，团队结合钢筋施工工艺的特点，设计出了一套集成式检测装置：在模板顶部平台旁设置操作面板，并搭配可伸缩有线探头与数据平板。这样一来，不仅可以实现非攀爬式检测，还能够实时传输检测数据。在工作时，探头通过伸缩功能可以精准地抵达检测位置，线路则将信号稳定地传输至平板，平板会自动对数据进行分析，并计算出合格率。在进行下一处钢筋区域的检测之前，装置会自动完成准备工作，整个过程无需人工攀爬。
然而，初代装置采集的数据与人工检测的数据相比，误差较大，这引起了不少经验丰富的技术员的质疑。“在平台上操作看起来很简单，但是现场的钢筋分布非常复杂，探头伸进去之后角度很难把控。”有技术员提出了这样的疑问。团队蹲守在施工现场，反复进行勘察，最终找到了问题的症结所在。随后，他们发起了“数据校准攻坚战”，通过数十次的人工攀爬检测，为装置的算法标注了“参考答案”，让装置在大量的数据中进行“学习”，从而优化探头伸缩和数据采集的精准度。
经过2个月的优化，装置的检测误差率降低到了1%以下，完全满足了施工质量检测的需求。曾经对装置数据精确性表示质疑的技术员们，如今常常围在平板前，饶有兴致地研究着检测数据：“现在不仅不用再爬高了，而且数据也更加准确，既安全又高效！”
目前，“高大模板钢筋保护层工前检测装置”已经获得了一项国家实用新型专利。该装置不仅操作便捷，而且维护也十分简单。在双桥枢纽项目的施工过程中，它展现出了极强的实用性，已经成为了施工人员的得力助手。它为项目的施工安全筑牢了防线，也为后续朝着2026年通航目标迈进提供了有力的保障。
姜国强 红星新闻记者 罗天 通讯员 张安妮